Стекло-базальтопластиковые теплоизолированные трубы

новая концепция высокоэнергоэффективных трубопроводов горячего водоснабжения и теплоснабжения

В. И. Грейлих, директор производства стекло-базальтопластиковых труб ОАО «Сантехпром»

Программа действий Государственного комитета Российской Федерации по строительству и жилищно-коммунальному комплексу в числе основных направлений работ в области строительства, архитектуры, градостроительства, промышленности строительных материалов и жилищной сферы предполагает:

– осуществление мер по сокращению продолжительности строительства, снижению стоимости, энерго- и материалоемкости строительной продукции, обеспечению конкурентоспособности российских строительных организаций;

– проведение научно-технической политики, направленной на повышение эффективности использования научно-технического потенциала строительного комплекса и жилищно-коммунального хозяйства;

– дальнейшее развитие, реконструкцию и модернизацию производственной базы строительства с ориентацией на выпуск высокоэффективных и конкурентоспособных материалов, изделий, конструкций, строительных машин, механизмов и инструмента.

Эта программа в полной мере распространяется и на наиболее важную составляющую инженерных систем жилищно-коммунального комплекса – трубопроводы холодного и горячего водоснабжения и отопления. Состояние этих трубопроводных систем по-прежнему остается нерешенной проблемой, как в техническом, так и в финансовом плане. С каждым годом из-за отсутствия действенных мер протяженность трубопроводов, требующих замены, возрастает. Эффект от мероприятий по экономии топлива, теряется в тепловых сетях. Долговечность тепловых сетей в 2–3 раза ниже, чем за рубежом, и не превышает 10–15 лет. Отсутствие централизованного подхода к нормативу коэффициента полезного действия и амортизации трубопроводов горячей воды и теплоснабжения при передаче потребителю горячей воды и тепла приводит к размытости ответственности за содержание, строительство и эксплуатацию этих сетей, за что в конечном итоге расплачивается потребитель, т. е. конкретные граждане.

Проблемы повышения устойчивости и надежности функционирования инфраструктуры жилищно-коммунального хозяйства становятся, в настоящее время, актуальными как никогда. Современное состояние ЖКХ иллюстрируют следующие данные: износ коммунальной инфраструктуры составляет более 60 %, у примерно четверти основных фондов полностью исчерпан эксплуатационный ресурс. Физический износ коммунальных сетей составляет: водопровода – 65,3 %, канализации – 62,5 %, тепловых сетей – 62,8 %. И как следствие – за десятилетний период количество аварий выросло более чем в 6 раз. Более половины общего числа аварий сетей происходит из-за их ветхости.

Насыщение грунта техногенными коммуникациями, блуждающими токами, электролитическими смесями способствует ускорению процессов коррозии стальных трубопроводов, а повышенные температуры, как известно, сами по себе ускоряют химические, в том числе и коррозионные процессы.

Природа материала – стали, какие бы изоляционные схемы защиты не применялись, – остается прежней, в связи с чем идет постоянное лечение больного «трубопровода» под наблюдением врача – мониторинга. Создана целая отрасль, называемая защитой трубопроводов от коррозии. Актуальность вопроса борьбы с коррозией возрастает по мере старения трубопроводов.

В России трубопроводы настолько старые, что недалек тот день, когда латать дыры станет бессмысленно. Общая стоимость ремонтных работ трубопроводов ЖКХ составляет более 15 млрд. руб. в год. Планово-предупредительный ремонт инженерных сетей ЖКХ полностью уступил место аварийно-восстановительным работам, затраты на проведение которых в 3 раза выше строительства новых трубопроводов. Одна-две аварии на километр трубопровода в год. Более 600 тыс. аварий ежегодно, на устранение которых тратится более 60 млрд. рублей. Ежегодно в РФ меняется менее 1% общей протяженности сетей, или 2% аварийных фондов, в то время как для предотвращения дальнейшего их износа требуется увеличить объем работ по реконструкции и замене сетей не менее чем до 5 % их общей протяженности или 8,2 % аварийных фондов. На одного жителя России приходится 7,5 тыс. рублей платежей в год только на восстановление изношенных сетей трубопроводов и каждый год эта цифра будет возрастать.

Отметим, что Постановлением Правительства РФ от 17 ноября 2001 года (О подпрограмме «Реформирование и модернизация жилищно-коммунального комплекса РФ» федеральной целевой программы «Жилище» на 2002–2010 годы) приложение № 1 предусмотрена ежегодная замена изношенных сетей с финансированием из федерального бюджета: тепловых – 6800 км, водоснабжения – 7180 км, канализации – 1795 км, то есть на уровне 1,5 % протяженности сетей. Такая политика государства приведет, по прогнозу того же Правительства, к «разрушению системы трубопроводного транспорта ЖКХ». Это означает, что государство не собирается восстанавливать системы трубопроводов до состояния пригодных для передачи частным собственникам, а собирается сделать это за счет этого собственника, т. е. населения. В такой ситуации трудно говорить о какой-либо суперэнергосберегающей технологии одних только трубопроводных сетей.

Задачу энергосбережения необходимо решать в комплексе. За счет применения новых решений в теплоизоляции трубопроводов, эффективной теплоизоляции зданий, применения эффективных тепловых приборов. Необходимо снизить норму расчетного режима температуры теплоносителя до +115 °С, аналогично стандартам западных стран, вместо существующей +150 °С. Например, для 50 лет эксплуатации теплопровода в реальных температурных режимах отопления в условиях московского региона срок службы теплоносителя составит: 20 °С – 20,9 года, 55 °С – 10,8 года, 64 °С – 7,4 года, 70 °С – 5,1 года, 78 °С – 2,9 года, 85 °С – 1,4 года, 92 °С – 0,7 года, 95 °С – 0,7 года. Поэтому нормативотпуска теплоносителя с температурой 130–150 °С выгоден только продавцам энергии и является тормозом для применения энергоэффективных технологий и материалов. Абсолютно непонятна климатология и технические условия, когда нормативная температура теплоносителя в южных регионах (например, в Краснодарском крае) такая же, как в московском регионе. Следует ориентировать системы центрального теплоснабжения на покрытие базовой тепловой нагрузки с максимальной температурой теплоносителя 100–110°С. Применение энергосберегающих технологий, материалов и оборудования дает возможность снизить удельное теплопотребление на 40–50 %, благодаря чему будет компенсироваться недополучение тепла от внешней сети в наиболее холодный период отопительного сезона. Таким образом, энергосбережение позволяет не только сэкономить значительное количество энергоресурсов, но и обеспечить условия теплового комфорта при базовой подаче тепла из тепловой сети, а также открывает более широкие возможности применения известных полимерных материалов для трубопроводов и их защиты, что увеличивает эксплуатационный ресурс и делает задачу определенной и решаемой. Например, применение стекло-базальтопластиковых труб в полимерной теплоизоляции при бесканальной прокладке сокращает потери тепла до 1–2 % на километр трубопровода вместо 15–20 % на трубопроводах в минераловатной изоляции. По факту нынешнее состояние теплопроводов не позволяет подавать потребителю тепло с расчетными параметрами теплоносителя в периоды низких наружных температур. Так, при расчетной температуре теплоносителя 150 °С фактическая его температура на выходе из теплоисточника к потребителю не превышает 95–110 °С, а фактическое получение тепла составляет всего 50–70 %. В регионах основная задача – продержаться на плаву при наименьших затратах. В большинстве своем принимаются решения и материалы, которые дешевле известных или на уровне таковых.

При безремонтном ресурсе трубопроводов в классическом незащищенном «стальном» исполнении в 8–10 лет, примерно 30 % трубопроводов России имеют «возраст» от 20 до 30 лет, еще 25 % – старше 30 лет. Разумнее и дешевле будет заменить трубопроводы полностью, обеспечив им срок безотказной «жизни», равный потребности технической и социальной инфраструктуры порядка 30–50 и при достаточном обосновании более 50 лет. Естественно, напрашивается вывод, что искать решение проблемы замены выходящего из строя оборудования необходимо в «новой системе координат». А именно – применять трубы, которые в принципе не подвержены коррозии, что позволит впредь не заботиться хотя бы о восстановлении антикоррозийных покрытий, диагностике и других дорогостоящих процедурах. Применение современных материалов в производстве труб позволяет производителю выбрать между старым способом и новым, радикальным. Он заключается в переходе на трубы, изготовленные из коррозионно-стойких материалов. При использовании таких труб о существовании коррозии можно просто забыть.

Конечно, в трубопроводном транспорте невозможно вообще исключить применение стальных трубопроводов. Там, где при больших диаметрах и температурах, требуется высокое давление, стальным трубопроводам нет альтернативы. Однако почти треть трубопроводов различного назначения могут заменяться и развиваться за счет применения труб, изготовленных из полимерных материалов, наиболее приемлемых для конкретного назначения.

С точки зрения экономической эффективности одним из наиболее приемлемых вариантов решения данной проблемы является переход к стекло-базальтопластиковым трубам. Стеклопластики являются одним из важнейших представителей группы композитных пластиков. Высокие физико-механические показатели, а также стойкость к воздействию агрессивных сред определили широкое использование этих материалов во многих областях промышленности.

Стеклопластик, как композитный материал, разработан и применяется достаточно давно. Мировым лидером в производстве и потреблении изделий из композитных материалов являются США, где их промышленное производство было налажено еще в 1944 году. Изделия из этого материала получили особенно широкое распространение в аппаратах, предназначенных для работы в экстремальных условиях – в судостроении, авиации, ракетной и космической технике, оборудовании нефтехимической и газодобывающей отраслях. В СССР, в 1970-х и 80-х годах, дорогие и получаемые в малых объемах новые материалы с высокими эксплуатационными качествами использовались только в военно-промышленном комплексе при изготовлении ракетных установок, авиа- и кораблестроении. Распространение новейших технологий на гражданские отрасли тормозилось жесткими правилами ограничения доступа. Первые позитивные сдвиги в данном вопросе произошли только в конце 1980-х годов.

Стеклопластики представляют собой композитные конструкционные материалы, сочетающие высокую прочность с относительно небольшой плотностью. Они успешно конкурируют с такими традиционными материалами, как металлы и их сплавы, бетон, стекло. В ряде случаев конструкции, отвечающие специальным техническим требованиям, могут быть созданы только из стеклопластика. Технологический процесс изготовления стеклопластиковых труб и фасонных изделий заключается в послойном нанесении на оправку стеклонитей, пропитанных связующим, – по заданной схеме армирования. После намотки труба отверждается, снимается с оправки, проходит механическую обработку и соответствующие назначению испытания. После отверждения образуется монолитная, инертная и высокопрочная структура. Абсолютная шероховатость внутренней поверхности составляет 2–5 мкм, при требованиях СНиП для новых труб теплоснабжения – 50 мкм. Тип связующего выбирается в соответствии со свойствами транспортируемой по трубопроводу среды и условием обеспечения монолитности. Схемаармирования определяется в результате расчета, выполненного в соответствии с международными стандартами на основании заданных условий монтажа и эксплуатации трубопровода. Особое значение имеет научно-обоснованный подход к разработке применяемых материалов, их сочетанию, конструкции стенки трубы и узлов стыка, намотки, режимам отверждения и технологии этих процессов.

Стеклопластиковые трубы были впервые использованы в конце 1950-х. В 70-х годах в США и на Западе они стали обычным решением проблемы коррозии трубопроводов. В настоящее время стеклопластиковые трубы широко используются, в первую очередь, в нефтяной и нефтехимической отраслях, теплоэнергетике, коммунальном хозяйстве.

В акционерном обществе «Сантехпром», в соответствии с отраслевой программой Правительства Москвы внедрения высокоэффективных научно-технических разработок в строительство и городское хозяйство, выполнена разработка, освоено производство и изготавливаются стекло-базальтопластиковые трубы и фасонные изделия для трубопроводов горячего водоснабжения с температурой воды до +75 °С рабочим давлением 1,0 МПа и для трубопроводов тепловых сетей с температурой горячей воды до +115 °С и рабочим давлением до 1,6 МПа, преимущественно для бесканальной прокладки. Трубы имеют запас прочности при температуре 115 °С и рабочем давлении 1,6 МПа не менее 2,5 и допускают кратковременное повышение температуры до 130 °С. Высокопрочное, равнозначное телу трубы резьбоклеевое соединение, имеет запас прочности при температуре 115 °С и рабочем давлении 1,6 МПа не менее 2,0 и также допускает кратковременное повышение температуры до 130 °С.

Высокоплотная, однородная структура стенки трубы без применения разнородных материалов с различными коэффициентами линейных расширений при повышенных температурах обеспечивает сплошность, исключает сдвиг или отслоение слоев по границам раздела материалов. Трубы могут применяться также для транспортировки агрессивных сред, трубопроводов химводоподготовки, нефтепродуктопроводов, пульпопроводов, минеральной воды, хладагентов при температуре от –60 °С до +130 °С при давлении до 20 МПа, которое определяется толщиной стенки трубы.

Можно видеть перспективу применения композитных труб при высотном строительстве, где при требовании коррозионной стойкости потребуются большие рабочие давления в трубопроводах. Высокая теплоизолирующая способность конструкции обеспечивает высокий коэффициент полезного действия теплопроводов, что может существенно – на 20–30 °С снизить потребную температуру теплоносителя. Стекло-базальтопластиковые трубы по сравнению со стальными трубами при равной прочности в 4 раза легче, не подвержены коррозии, в том числе электрохимической, стойки к химическим веществам, имеют не зарастающую гладкую внутреннюю поверхность, что позволяет использовать в трубопроводах меньший диаметр. По сравнению с полимерными трубами стекло-базальтопластиковые трубы обладают пониженной горючестью (кислородный индекс 39), повышенными физико-механическими характеристиками, устойчивостью к перегрузкам до 1,5 рабочего давления при температуре до 130 °С. Характеристики длительной прочности при рабочей температуре 115 °С составляют не менее 0,6 от показателей при нормальной температуре, а при температуре 95 °С – не менее 0,75. Масса теплоизолированных труб в 2 раза меньше массы эквивалентных труб из сшитого полиэтилена. Коэффициент температурного расширения на порядок меньше, а жесткость на порядок больше, при сохранении свойств самокомпенсации. 10-метровая стальная труба при температуре 95 °С удлиняется на 10 мм, стеклопластиковая – на 16 мм, из сшитого полиэтилена – на 200 мм.

По результатам экспериментальных исследований на длительную прочность, выполненных в НИИМосстрой для 50 лет эксплуатации под давлением и действием температуры 95 °С, циклических испытаний под давлением до 4,0 МПа и температуре 130 °С, получены характеристики, полностью совпадающие со стандартной зависимостью оценки длительной прочности стеклопластиковых высокопрочных труб. Из полученных результатов можно сделать вывод о достаточной термостабильности отвержденного стеклопластика по крайней мере до 120 °С, подтверждена правильность выбора расчетного сопротивления (длительной прочности) и его соотношения с величиной кратковременной прочности.

Применение новых материалов и технологических процессов, многолетний опыт создания композитов различного назначения – явились базой создания высокоплотной однослойной структуры стенки несущей трубы, совместно работающей трехслойной структуры теплоизолированной трубы и надежной при любых изменениях температур конструкции резьбо-клеевого соединения.

Основу технологического процесса составляет «ноу-хау» космической отрасли, использующей лучшие качества стеклянных и базальтовых волокон. Отсутствие каких-либо дополнительных футеровочных, герметизирующих слоев обеспечивает возможность эксплуатации труб при высоких и низких температурах, их резких перепадах, вакууме – без разделения слоев, как это происходит, например, с композитными трубами при применении герметизирующих материалов с отличающимися коэффициентами температурного расширения, а также слоистыми металлополимерными трубами. Кроме показателей прочности и их реализации в процессе реальной эксплуатации, основным фактором является гидролитическая стойкость отвержденного связующего и его теплостойкость, т. е. способность термореактивной эпоксидной матрицы сохранять свои конструкционные свойства при повышенных температурах и не подвергаться растворению в агрессивной обессоленной воде. Разработчиком связующего В. А. Лапицким показа на возможность его применения при температуре до 115 °С. По заключению СЭС, из отвержденного связующего при температуре дистиллированной воды 120 °С не происходит какой-либо экстракции. Эпоксидный компаунд допущенк применению в трубах горячего и холодного водоснабжения при температурах до 120 °С. Литые образцы отвержденного связующего имеют теплостойкость по Мартенсу 160 °С, выдерживают термонагрузку 200 °С в течение 1000 часов без изменения прочности в охлажденном состоянии, что соответствует возможности постоянного применения при 115 °С. Международная организация здравоохранения считает эпоксидные материалы единственно приемлемыми из всех полимеров для применения в помещениях лечебных и детских учреждений. Промышленными предприятиями и опытными заводами институтов в СССР выпускалось около 750 марок эпоксидных смол и около 300 соединений, использовавшихся в качестве отвердителей. В настоящее время в России ассортимент выпускаемых смол и отвердителей уменьшился в десятки раз, однако сырьевая база для их производства в основном сохранилась. Впервые в отечественной практике были разработаны эпоксидные составы для изготовления стеклопластиковых труб трубопроводов горячего водоснабжения и теплоснабжения, устойчивых к длительному воздействию перегретой воды, горячей нефти и растворам нефтяных скважин под давлением 40–50 атмосфер при температуре до 120 °С, а также связующее с термои гидролитической стойкостью до 150 °С.

Отметим, что далеко не все эпоксидные компаунды, применяемые для изготовления стеклопластиковых труб, пригодны к применению при температурах выше 85 °С по причине низкой теплостойкости или плохой гидролитической стойкости.

Эпоксидные полимеры до настоящего времени остаются наиболее перспективными среди других высокомолекулярных органических веществ с точки зрения получения материалов с высокими физико-механическими свойствами. Армированные пластики на основе эпоксидных матриц превосходят по ряду прочностных показателей лучшие марки легированных сталей. На основе эпоксидных систем получаются клеи и покрытия с максимальной величиной адгезионной прочности к полярным материалам. Эпоксидные заливочные и пропиточные компаунды, благодаря разнообразию технологических свойств, высоким диэлектрическим показателям, химической стойкости и широкому температурномудиапазону эксплуатации от –270 °С до +200 °С, в сочетании с другими ценными свойствами являются незаменимыми в электротехнической, радиотехнической, электронной и химической промышленности. Стекло-базальтопластиковые трубы и фасонные изделия выпускаются в варианте без теплоизоляции и в теплоизоляции по ТУ2296–012–03989804–2003,ТУ2296– 013–03989804–2003, ТУ2296–014–03989804–2003.

По заданию Департамента градостроительной политики, развития и реконструкции города ОАО «Московский комитет по науке и технологиям» в рамках городского заказа по теме «Комплексные исследования труб из стекло-базальтопластика для внутриквартальных систем водоснабжения и теплоснабжения», ОАО «Сантехпром» и ГУП «НИИМосстрой» разработаны «Технические рекомендации по проектированию и бесканальной прокладке внутриквартальных трубопроводов горячего водоснабжения и теплоснабжения из стекло-базальтопластиковых труб и изделий ТР 160–04». Первая очередь производства рассчитана на выпуск 80 км труб в год с внутренним диаметром 50, 80, 100 и 150 мм в промышленной теплоизоляции. Теплоизоляция – термостойкий пенопласт в жесткой стеклопластиковой оболочке. Базовая длина труб 6 и 12 м с кратностью 1 м. Развитие производства предполагает выпуск до 150 км труб в год, в том числе с внутренним диаметром 200 и 300 мм. Эквивалентные внутренние диаметры стекло-базальтопластиковых труб, вследствие гладкой поверхности, отсутствия коррозии и зарастания внутреннего сечения трубопровода, определяются из соотношения:

Д_тсб = 0,77 Д_ст, т. е. расчетный внутренний диаметр стального трубопровода при применении стекло-базальтопластиковых труб может быть уменьшен на 20–25 %.

Общими преимуществами стекло-базальтопластиковых труб являются:

– высокая герметичность и прочность, нечувствительность к истиранию, высокая ремонтнопригодность – аналогично свойствам стальных труб с однородной структурой стенки;

– конструкция резьбового соединения, его высокая прочность и применяемый клей позволяют производить монтаж при любых погодных условиях при температуре до –25°С. Время сборки одного резьбо-клеевого стыка менее 5 мин., что позволяет смонтировать до 1000 м трубопровода в день;

– высокоэффективная теплоизоляция исключает тепловые потери: не более 2 °С на километр;

– материал труб и конструкция соединений допускает повышение температур до 130 °С, рабочее давление регламентируется толщиной стенки;

– малая масса, что снижает затраты при транспортировке и монтаже. Например, стекло-базальтопластиковая труба ДВН = 150 мм длиной 6 м без теплоизоляции весит 30 кг, в теплоизоляции – 50 кг;

– гладкая внутренняя поверхность, что позволяет использовать в трубопроводах меньший диаметр;

– отсутствие любых видов коррозии, в том числе электрохимической от воздействия блуждающих токов;

– снижение показателей длительной прочности при повышенных температурах не превышает 40 % от показателей при нормальных условиях;

– высокая термостабильность, коэффициент температурного расширения в 10 раз меньше, чем у труб из термопластов;

– имеют свойство самокомпенсации, температурные осевые нагрузки на опоры в 10 раз меньше, чем возникают при эксплуатации стальных трубопроводов;

– простота ремонта в случае внешних повреждений (бандаж, накладка, клеевая заплата, замена части трубы и т. п.);

– соединение труб не требует сварочной техники и соответствующей проверки сварных швов;

– поставка труб, фасонных изделий, соединительных элементов осуществляется под проект (заказ) комплектно, что позволяет оптимизировать стоимость заказа и снизить затраты на подготовительные работы и монтаж у заказчика;

– стоимость теплоизолированной трубы с учетом затрат на монтаж практически равна стоимости теплоизолированной стальной трубы с учетом затрат на монтаж и ниже стоимости труб из термопластов в изоляции.

Стоимость стекло-базальтопластиковых труб практически равна стоимости теплоизолированных ППУ стальных труб для теплоснабжения. С учетом необходимости системы ОДК, внутренней защиты от коррозии, мероприятий по электрохимической защите стальных теплоизолированных труб, их цена в два раза больше стоимости стекло-базальтопластиковых труб. Если бы трубопровод изготавливали из стандартных труб из нержавеющей стали в ППУ изоляции, то метр трубы с внутренним диаметром 80 мм стоил бы 1400 руб., т. е. в 1,7 раза дороже метра стеклопластиковой трубы, но в 2,5 раза дешевле труб из сшитого полиэтилена при несравнимых показателях. А с внутренним диаметром 150 мм – 3600 руб./метр, то есть в 2,1 раза дороже стеклопластиковой, но в 2,1 раза дешевле труб из сшитого полиэтилена.

Когда-то при оценке эффективности выбора много значили 5 %, сейчас речь идет о разах, и ТЭО выбора должно зависеть и от финансовых средств, и от того, чьи это средства, и от прогноза развития объекта и энергоресурсов. Стоит напомнить, что в СССР композитные трубы разрабатывались только как альтернатива применению дорогих труб из нержавеющих сталей и футерованных труб для нефтехимических производств, шахт и замены стальных труб нефтепромыслов, срок службы которых по РД составляет 3–5 лет в зависимости от промысла. Проведем анализ экономики материалов. В трубах из термопластов и сшитого полиэтилена 100 % углеводородного сырья, а в стеклопластике – только 25 %, остальное изготавливается из песка или камня, запасы которых безграничны. Запасы углеводородов будут исчерпаны в нашем веке. Запасы железных руд в России тоже невелики – всего 7 % от мировых. В Китае – 28 %, на Украине – 9 %. А всего этих мировых запасов осталось еще на 150 лет. Кстати, Саудовская Аравия на свои нефтедоллары уже скупила более 15 мировых компаний по производству стеклопластиковых труб и емкостей. Я думаю, что они, имея самые большие мировые запасы нефти и бескрайние запасы песка, при развитии альтернативных источников энергии знают, для чего сохранить для себя квоту нефтяных запасов. Ставя производство в полную зависимость от Запада за счет приобретения материальных компонентов, которые на Западе в большинстве своем производятся из нашего сырья, иностранных технологий и оборудования, практически инвестируя их экономику, мы можем нарушить стратегический баланс безопасности отечественной промышленности.

Следует подумать, как дальше развивать современные технологии, собственные производства, энергетику в направлении использования нетрадиционной энергии, как сократить число материалоемких, убыточных передаточных сетей.

Водопровод и канализация, вероятно, как были, так и останутся, а тепловые сети в современном понимании, вероятно, исчезнут. Вот почему вопрос о необходимом и достаточном жизненном цикле сетей не просто риторический. Он стратегический, т. к. в большой мере определяет пути развития энергоснабжения, уровень и комфорт жизни. В заключение еще раз отметим: убытки от дотаций за потерянную воду и затраченную на нее электроэнергию составляют только по Москве около 50 млрд. руб. в год при общей протяженности трубопроводов около 100 тыс. км, т. е. 500 тыс. руб. на каждый километр трубопровода. При стоимости стеклоазальтопластиковых теплоизолированных труб 1800 тыс. руб./км при Ду 150, взамен стальной Ду 200, срок окупаемости такого трубопровода только за счет исключения потерь составит чуть больше года. Т. к. стальной трубопровод через 10–15 лет потребует полной замены, полученная экономия средств за 10 лет составит не менее двух стоимостей уложенного трубопровода. Разрабатывая и выпуская стекло-базальтопластиковые трубы, мы ставим своей целью дать потребителю перспективу и сравнительно доступную по цене высокоэффективную продукцию.